 電爐流程 ，即電爐——爐外精煉——連鑄或模鑄——軋製 ；
 轉爐流程 ，即高爐——鐵水預處理——轉爐爐外精煉——連鑄——軋製 ；
 特種冶煉方法 ，即真空感應爐（VIM）——電渣重熔（ESR）——軋製或鍛造 。
典型的軸承鋼生產流程  
 瑞典SKF ：100t EF—ASEA-SKF—IC ，生產Ø12-32mm棒線材 、外徑90-200mm及外徑55-110mm鋼管 ；
 日本山陽 ：廢鋼預熱——90 t EF（偏心底出鋼）——LF——RH——CC（立式3流 ，370mm×470mm）或IC——熱軋（材）和冷軋 。生產Ø102-600mm棒材等 ，外徑50-180mm熱軋鋼管 ，外徑22-95mm冷軋鋼管 ；

 日本大同 ：廢鋼預熱——90tEAF——LF——RH——CC（370mm×480mm） ；
 日本神戶 ：高爐——鐵水預處理——80tLD-OTB頂底複吹轉爐——除渣——ASEA-SKF鋼包精煉——連鑄（2流立彎型 ，300mm×430mm） ，生產Ø18-105mm棒線材 ；
 日本川崎 ：高爐——鐵水預處理——轉爐——鋼包精煉——真空——連鑄（4流400mm×560mm） ；

 日本住友 ：高爐——轉爐——VAD/RH——連鑄/模鑄（410mm×560mm） ，棒線材 ；
 日本新日鐵 ：高爐——轉爐——LD轉爐——LF鋼包精煉——RH——連鑄 ，生產Ø19-120mm棒線材 ；
 日本愛知製鋼 ：EAF——鋼包精煉——RH——連鑄 ，生產Ø16-100mm棒線材 ；
 德國克虜伯 ：110t UHP- EAF——鋼包冶金——連鑄（6流260mm×330mm） ，生產Ø28-80mm棒線材 。
國外軸承鋼的生產工藝特點  
 爐子大型化 ；無渣出鋼 ；Al脫氧 ；真空或非真空條件下長時間攪拌 ；高堿度渣精煉 ；連鑄 。
 相關技術體現在 ：鋼包耐火材料的堿性化及鋼包和中間薄的高溫預熱 。

 具體精煉技術體現在 ：初煉鋼液的低氧化和低溫化 ；初煉爐出鋼的鋼渣分離 ；精煉渣的合成化和液相化以及在線分析化 ；鋼液精煉的模型化（包括吹氬攪拌的流量 、時間以及吹氬位置） ；鋼包澆鋼的出渣 ；溫度和成分以及鋁脫氧工藝的過程控製 。

 連鑄技術體現在 ：鋼包和中間包的留鋼 ；鋼流澆注氣氛的惰性化和防堵 ；中間包鋼水的大容量化 ；中間包鋼水流動的最優化 ；結晶器鋼液麵的穩定 ；連鑄坯的大型化 ；二冷噴霧的均勻 ；電磁攪拌的多極化 ；輕壓下技術 。
軸承鋼生產的基本條件  
 大容量初煉爐 ，保證鋼水低磷 ，成份溫度合格 ，實現無渣出鋼 ；
 具備加熱 、真空 、合金微調的精煉裝置 ，最大限度脫除氧 、氫等氣體 。保護澆鑄防二次氧化 ；
 采用多極組合電磁攪拌和輕壓下技術 ，保證鋼坯的中心質量，減少中心偏析 ；
 軋機均為無扭無張力高速軋機軋製 ，保證軋材尺寸精度和表麵質量 。

 國產軸承鋼精煉比已經達到100% ，平均氧含量已達到8×10-4% ，好的達到4×10-4% ，但是與瑞典SKF 、日本山陽等先進的廠家相比 ，在鋼中微量雜質元素含量 、表麵質量及內部質量穩定性方麵仍有差距 。如鈦含量偏高 ，普遍在0.003%以上 。
 我國棒材比重很大 ，占80%以上 ，管材幾乎為零 ，線材 、帶材比重也較低 。
1 電弧爐流程冶煉軸承鋼
 UHP EAF-LF-VD-CC或IC為例 ，工藝流程為 ：電爐出鋼——LF座包工位（底吹氬開始）——測溫——供電造渣——脫氧和脫硫——調整成分——測溫——VD工位——真空精煉——喂線（鋁脫氧或鈣處理 ，底吹氬結束）——連鑄平台測溫——連鑄機澆鑄 。中心任務 ：脫氧和非金屬夾雜物去除及其控製 。
超高功率電弧爐初煉  
 主要任務 ：熔化廢鋼 、脫碳 、脫磷和升溫 ；
 爐料中配碳量可配到1.00%-1.3% ，用礦石 、氧氣脫碳 、脫磷 、自動流渣 ，偏心地出鋼 ，留渣留鋼 。出鋼時可以將碳含量控製在高碳鉻軸承鋼的下限 ，爐外精煉增碳量很小 ，方便操作 ；
 要求初煉爐鋼液低氧化合低溫化 ，防止氧化渣入鋼包 。
LF鋼包精煉爐  
 LF精煉目的 ：脫氧 、降硫 、合金化 、調整成分 ，控製合適的澆注溫度 。軸承鋼的中心任務 ：脫氧 ！
 LF加熱前 ，用鋁對鋼液沉澱脫氧 ，然後加熱 、調整鋼液成分 、調整精煉渣成分 、吹氬攪拌；
 快速造堿性渣——脫氧脫硫 ；

 底吹氬控製——過大 ，鋼渣反應過分激烈和鋼液對耐火材料衝刷嚴重 ，氧化物和鈦化物進入鋼液 ；過小鋼液溫度、成分以及鋼渣反應都不均勻 ，不充分 ，脫氧產物不能充分上浮 ；
 合適的底吹氬製度：精煉前期以較大的氬氣壓力攪拌 ；後期以較小的氬氣壓力攪拌——使鈦含量在精煉過程中基本穩定，同時可使硫含量和氧含量活度不斷下降 。一般控製在0.2-0.3MPa 。
VD真空去氣  
 主要目的——真空去氫 、真空下碳脫氧繼續脫氧 、利用氬氣攪拌去夾雜 ，一般脫氮不明顯 ；
 進入VD前 ，除去爐渣 ，降低渣堿度 ，控製吹氬強度 ，真空前加Al終脫氧 ，緩吹氬 。前期吹氬不大於0.2Mpa ，後期在0.1Mpa以下 ，可使鋼液和爐渣充分反應 ，脫氧產物充分上浮 ；

 真空時間過短——脫氧產物不能充分上浮 ；過長——耐火材料表層被鋼液長期衝刷而剝落進入鋼液 ，不利於鋼中鈦含量的控製 ；
 真空脫氣後軟吹氬攪拌——控製非金屬夾雜含量 。結束VD處理前5min，視鋼液含鋁量補充喂鋁線，再進行弱攪拌以清洗鋼液 ；
連鑄或鑄錠（IC） 
2 轉爐煉鋼
 原料條件好 ，鐵水的純淨度和質量穩定性均優於廢鋼 ；
 采用鐵水預處理 ，進一步提高鐵水的純淨度 ；
 轉爐終點碳控製水平高 ，鋼渣反應比電爐更趨於平衡 ；
 轉爐鋼氣體含量低 ；
 連鑄和爐外精煉和工藝水平與電爐相當 。

 日本和德國采用不同的生產工藝 ，區別——煉鋼終點碳的控製 ；
 日本——“三脫”預處理 ，少渣冶煉高碳鋼技術 ，生產低磷低氧鋼 ；
 德國——轉爐低拉碳工藝 ，保證轉爐後期脫磷效果 ，依靠出鋼是增碳生產軸承鋼 。

 鐵水預處理 ：鎂基脫硫劑處理，入爐鐵水w[S]≤0.005% ，處理後將渣100%扒除 ；
 轉爐冶煉 ：采用高拉碳方法 ，終點碳w[C]≤0.40% ，同時控製w[P]≤0.010% 。廢鋼中配入鋁錳鈦提溫劑——補充終點高碳控製是溫度不夠 ；出鋼溫度1700℃ ，碳含量0.34% ，磷含量0.007% ；

 出鋼過程在包內采用高Cr合金 、Si-Mn合金 、炭粉進行合金化和增碳 ，並進行擋渣操作 ，采用底吹氬攪拌去除鋼液中的全氧 ；
 LF精煉采用低堿度CaO-Al2O3渣係 ，脫硫率達50%-70% ，降低Al類夾雜 ；與脫氧產物有一致的組分 ，兩者的界麵張力小 ，易於結合成低熔點的化合物——較強的吸收Al2O3夾雜能力 ，消除含CaO的D類夾雜 。同時底吹氬均勻成分 、溫度 ；

 吹氬弱攪拌 ：根據參考樣的成分分析 ，補充高鉻 、高錳 、炭粉進行成分調整滿足內控要求 ，在溫度高於吊包溫度20-30℃時進行吹氬弱攪拌——夾雜物進一步上浮 ； 
 連鑄